Nas especificações de projetos hidráulicos, saber como identificar a medida do flange inox é ideal para ter tubulações mais seguras, sem erros de montagem e falhas de vedação.

Neste guia, você vai conhecer os parâmetros essenciais para determinar as medições corretas dos seus flanges industriais com precisão.

Por que identificar a medida correta do flange inox?

O flange inox é um componente utilizado em conexões, especialmente por sua resistência à corrosão, alta durabilidade e confiabilidade em instalações exigentes.

Logo, ter as dimensões exatas deste componente garante benefícios diretos à eficiência da operação:

• Compatibilidade de furação: alinhamento preciso na montagem agilizada de parafusos e estojos durante o aperto;
• Estanqueidade do sistema: distribuição uniforme de torque sobre a junta de vedação, prevenindo vazamentos e perdas de fluido;
• Preservação do fluxo e da pressão: alinhamento contínuo no diâmetro interno da tubulação, evitando turbulências e perdas de carga no processo.

Para assegurar esses ganhos na prática, você deve fazer a correta identificação técnica dos flanges, devendo correlacionar as dimensões da peça com as especificações normatizadas do projeto.

Passo a passo para identificar a medida de flanges inox

Para medir seu flange do jeito certo, siga estas etapas.

Etapa 1: entenda a relação entre Diâmetro Nominal (DN) e as medidas reais

Em flanges, o Diâmetro Nominal (DN), expresso em polegadas (ex.: 1/2″, 2″, 6″) ou em milímetros, é um código de referência amplamente utilizado. Porém, ele não representa a medida direta da borda.

Para determinar o DN correspondente, meça estes três parâmetros:

• Diâmetro externo total: medida entre as extremidades do flange, passando pelo centro exato;
• Círculo de furação (PCD): distância entre o centro de um furo e o centro do furo oposto.
• Quantidade e diâmetro dos furos: contagem total e diâmetro das aberturas de fixação.

Os flanges seguem a norma ASME B16.5, em aço forjado ASTM A182 (304/304L), classe de pressão de 150 Lbs/in², onde cada DN mapeia valores exatos em milímetros (mm).

Etapa 2: meça a peça adotando o procedimento correto

Para medir um flange, utilize um paquímetro e siga a ordem a seguir.

1. Meça o diâmetro externo

Essa é a medida da extremidade do disco que delimita a faixa principal da bitola (DN).

2. Verifique o círculo de furação e a quantidade de furos

Flanges ASME B16.5 de 150 Lbs entre 1/2″ e 4″ possuem 4 ou 8 furos; de 10″ e 12″ possuem 12 furos.

3. Identifique o tipo de faceamento

Analise a superfície de vedação do componente para determinar o perfil de assentamento da junta:

• RF (raised face ou face com ressalto): possui um degrau na área central de vedação que concentra a área de contato, aumentando a pressão sobre ela e favorecendo uma vedação mais eficiente;
• FF (flat face ou face plana): a superfície frontal da peça é inteiramente plana, com a carga de aperto distribuída por toda a face.

Leia também: Flanges RF e FF: o que muda na especificação (e por que isso importa)

Etapa 3: verifique as dimensões verticais de encaixe do tubo

Nos modelos onde o flange desliza ou é encaixado sobre o tubo, existem duas medidas verticais que precisam ser consideradas para validar o alinhamento com a tubulação:

• Altura total (Y): somatório da espessura do disco com o comprimento do pescoço ou cubo da peça;
• Diâmetro interno de encaixe (B): diâmetro da abertura central por onde o fluido passa ou onde o tubo é soldado.

A verificação de Y e B garante que o flange não cause tensões mecânicas quando acoplado às tubulações existentes.

Etapa 4: consulte a tabela dimensional de referência

A tabela abaixo apresenta os parâmetros do modelo Flange Sobreposto em aço inox, fabricado conforme a norma ASME B16.5 (classe 150 Lbs).

Nela, você pode cruzar o Diâmetro Nominal (DN) do tubo com as dimensões do flange, observando a variação do diâmetro externo (O), do círculo de furação (W), além do diâmetro interno de encaixe (B) e da altura total da peça (Y):

Diâmetro Nominal (DN)	Diâmetro externo (mm)	Círculo de furação W (mm)	N° de furos	Diâmetro Interno B (mm)	Altura Total Y (mm)
1/2″	89,00	60,50	4	22,40	14,00
1″	108,00	79,20	4	34,50	16,00
2″	152,00	120,60	4	61,90	24,00
3″	190,00	152,40	4	90,70	28,00
4″	229,00	190,50	8	116,10	32,00
6″	279,00	241,30	8	170,70	38,00
8″	343,00	298,40	8	221,50	43,00

Etapa 5: correlacione o modelo construtivo à aplicação da linha

O tipo construtivo do flange determina a forma de união e a resistência mecânica do trecho da tubulação:

• Sobreposto (Slip-On – SO): desliza sobre o tubo e exige solda interna e externa;
• Com pescoço (Weld Neck – WN): possui pescoço cônico soldado topo a topo, indicado para altas pressões e oscilações térmicas;
• Cego (Blind): disco sem furo central, utilizado no bloqueio de extremidades;
• Solto (Lap Joint): utilizado com a pestana, permitindo alinhar os furos livremente;
• Encaixe de solda (Socket Weld – SW): apresenta rebaixo interno para o encaixe do tubo antes da soldagem.

Leia também: Diferenças entre os flanges: o que saber para especificar

Validação prática: como confirmar a medida do flange?

Antes de ter a especificação para compra ou autorizar a instalação do componente, faça esta validação em 3 pontos no próprio flange:

1. Cheque o cruzamento O vs. W no flange

Medir apenas o diâmetro externo (O) pode te induzir ao erro. Ao conferir o diâmetro externo simultaneamente com a distância entre furos (W), a confirmação é exata.

2. Confirme o par de acoplamento (contra-flange)

Garanta que a quantidade de furos, a espessura e a furação do flange sejam idênticas às do contra-flange ou válvula onde ele será parafusado.

3. Verifique a gravação estampada no flange

Flanges de inox normatizados possuem uma gravação de segurança na borda lateral do disco.

Confirme a leitura das informações estampadas na peça: diâmetro, norma, classe de pressão e corrida do aço (por exemplo: flange 2″ 150# B16.5 A182 304/304L).

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Especificar componentes em aço inox da forma correta assegura o aperto uniforme dos fixadores e mantém a integridade estrutural das tubulações industriais.

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